Markanter Bau mit eigenwilligem Klinker-Mosaik - "Motel One Berlin Ku´damm"		zurück

Röben Keramik-Klinker FARO, grau in vier Architekten-Sortierungen. Glasierte Röben Klinker in weiß, rot und türkis. Planung Architekturbüro Benedict Tonon, Berlin Im Sommer 2007 wurde in bester Berliner Innenstadtlage, direkt am Bahnhof Zoo, das „Motel One Berlin-Ku'damm“ mit 249 Zimmern eröffnet. Der Neubau werde nicht billig wirken, hatte Motel One-Chef Philippe Weyland den Berlinern zuvor versichert. Und tatsächlich: Mit dem Low-Budget- Konzept der Übernachtungspreise des Hotels hat der Neubau nun wahrlich nichts gemein. Stattdessen entwickelte der mit der Planung beauftragte renommierte Berliner Architekt Benedict Tonon einen markanten Bau mit einer höchst eigenwilligen, mosaikartig gestalteten Klinkerfassade. Sämtliche Mauerwerksflächen werden durch ein stufenförmig angeordnetes und dabei rhythmisch wiederholtes Raster aus unterschiedlichen Grautönen mit eingearbeiteten, farbig glasierten Ziegeln optisch gegliedert. Die ungewöhnliche, handwerklich hervorragend umgesetzte Lösung zeigt deutliche Anklänge an die Ästhetik der fünfziger Jahre und verweist auf diese Weise subtil auf die Zeit, als sich der Ku´damm nach der Teilung der Stadt zum neuen Zentrum West-Berlins entwickelte.

Raffiniertes Detail: Die Abstände der vertikalen Fensterbänder in der Ostfassade verringern sich von rechts nach links. Das Gebäude scheint länger zu sein als es tatsächlich ist.

Das Berliner Zentrum am Bahnhof Zoo ist um eine Attraktivität reicher: Die markante Fassade des neuen Hotelkomplexes „Motel- One Ku`Damm“ mit ihrem stufenförmigen Klinker-Mosaik. Um ein homogenes Fassadenbild zu erzielen, umhüllt die Vorhangfassade nicht nur den eigentlichen Hotelbereich, sondern auch ein angeschlossenes Parkhaus (Bauherr dieses Objektes ist die Berliner Parking Partner GmbH). In Längsrichtung wird die Fassade in regelmäßigen Abständen durch vertikale Fensterachsen unterteilt. Ein raffiniertes Detail zeigt dabei die Ostfassade des Gebäudes, wo sich die Abstände der Fensterachsen sukzessive von rechts nach links verengen. Bei einem flachen Betrachtungswinkel führt dies zu einer Überhöhung der Fluchtwirkung und so zu einer scheinbaren Streckung der Fassade.

Als Partner für die Fertigung der höchst komplexen Fassade wurde der Röben Planungs-Service hinzugezogen, der mit den Röben Klinkerund Fertigteil-Werken die aufwändige Produktion der verschiedenen Klinker und Fertigteilelemente begleitete. Als große Herausforderung erwies sich dabei die markante Farbgebung der Fassaden: Als Grundfarbe für sämtliche Flächen hatte sich Benedict Tonon für Klinker in den vier Grautönen „licht“, „hell“, „mittel“ und „dunkel“ entschieden - Sonderfarben, die speziell für dieses Objekt gefertigt wurden. Dazu wählte er als besondere Gestaltungsnote glasierte Klinker in weiß, rot sowie türkisblau; letztere im selben Farbton, wie er sich im Logo des „Motel One“ findet. Basis waren die Farbtafeln des Schwedischen NaturalColorSystems, dessen Farben die Röben-Keramiker präzise treffen konnten. Während Glasuren bei Röben sonst jedoch in der Regel auf einen weißen Scherben aufgebracht werden, schwebte dem Architekt bei der Planung ganz bewusst ein roter Scherben als Trägermaterial vor, um so eine besondere Tiefe der Struktur zu erreichen. Eine zusätzliche Herausforderung für die Produktion.

Für die zahlreichen Winkel und Vorsprünge in der Fassade wurden viele der erforderlichen Formsteine von Hand gefertigt. Als besondere Gestaltungsnote für das Klinker-Mosaik wählte der Architekt farbige Sonder-Glasuren. Auch in Türkis, wie im Logo „Motel-One“.  Da die Fassade außerdem zahlreiche Vorsprünge und Winkel vorsah, mussten im Röben-Werk entsprechende Ziegel von Hand modelliert werden. Die Formsteine wurden anschließend mit den Verblendern der jeweils gleichen Farbsortierung gemeinsam gebrannt. Die Anzahl der auf diese Weise jeweils gefertigten Formsteine variierte zwischen fünf und fünfhundert Stück. Viele dieser Formziegel wurden anschließend in Fertigteilen verwendet, die dann auf der Baustelle zeitgleich mit den jeweils passenden Klinkern verarbeitet werden mussten. Mit weit reichenden Konsequenzen für den gesamten Bauablauf: Denn während die Produktion individueller Ziegel in unterschiedlichen Farben und deren Lieferung „just in time“ gewöhnlich kein Problem ist, mussten hier auch zahlreiche Fertigteile integriert werden. Die eigentliche Herausforderung für die bauausführende Firma Hermann Kirchner war daher weniger die Arbeit der Maurer, sondern vielmehr die Logistik auf der Baustelle - angefangen von den umfangreichen Abstimmungen im Vorfeld über die exakte Montageplanung bis hin zur termingenauen Koordinierung von Produktion und Lieferung der speziellen Form- und Fertigteile. Aufgrund der optimalen Zusammenarbeit zwischen dem Architekturbüro, den ausführenden Baufirmen sowie der Röben-Produktion und dem Planungs-Service konnten sämtliche Schritte jedoch reibungsfrei bewältigt werden. Damit der richtige Stein und das richtige Fertigteil auch rechtzeitig geliefert und an der vorgesehenen Stelle eingebaut werden konnte, wurden dabei sämtliche Steine im Werk nummeriert und Formteile, die nur in kleinen Stückzahlen angefertigt wurden, auf kleinen Paletten einzeln verpackt.

Die glasierten Ziegel reflektieren das Licht und lassen die Fassade glänzen. Vorsprünge, angedeutete Pfeiler und unterschiedliche Winkel gliedern die Fassade im unteren Bereich.

Die Hinterkonstruktion des Gebäudes wurde in Stahlbetonbauweise ausgeführt. Nachdem der gesamte Rohbau inklusive der eingebauten Fenster komplett fertig gestellt war, wurde mit der Errichtung der Klinkerfassade begonnen, die komplett auf Konsolen gemauert wurde. Erst anschließend wurden die aufwändigen Fertigbauteile montiert. Ein schönes Detail sind dabei die vorspringenden, als Fertigteile gelieferten Gesimsbänder in drei Schichten, die sich nahtlos in die Fassade einfügen. Um sämtliche Fassadenflächen nach den Vorgaben ausführen zu können, erhielten die Maurer für jedes Feld eine exakte Zeichnung mit dem Schichtmaß und der Position der jeweiligen Klinker, die dann ausschnittweise kopiert als Vorlage an die Fassade geklebt wurde. Ebenso standen auch den Mitarbeitern im Röben Fertigteil- Werk exakte Produktionszeichnungen des Planungs-Services zur Verfügung, auf denen jeder Stein einzeln aufgeführt war. Wie bei einem Puzzle wurden dort die Riemchen nach genauen Vorgaben im Negativ-Verfahren in die Schalung gelegt. Insgesamt wurden auf diese Weise über 250 unterschiedliche Fertigteile im Gebäude verarbeitet - darunter Gesimsbänder, Fensterbänke, Mauerwerks- und Pfeilerabdeckungen sowie riesige Deckenplatten mit bis zu drei Sichtflächen, die auf der Baustelle unter die Betondecken montiert wurden. Trotz der großen Herausforderungen auf der Baustelle konnte das Motel-One letztlich innerhalb des ausgesprochen engen Zeitrahmens fertiggestellt und bezogen werden. Den Gästen ist es recht. Sie freuen sich allerdings ganz einfach über die ideale Lage des Neubaus. Mittendrin zwischen Kranzlereck, Bahnhof Zoo und dem Theater des Westens.

DER RÖBEN PLANUNGS-SERVICE - GEHT NICHT, GIBT’S NICHT

Seit über 20 Jahren liefert der Röben Planungs-Service maßgeschneiderte Lösungen für den Planer. Das Team besteht aus Bauingenieuren und Mitarbeitern, die als Maurermeister und Bauzeichner gearbeitet haben. Mit handwerklicher Erfahrung, Ingenieurwissen und Kreativität lassen sie auch die ungewöhnlichsten Ideen der Architekten Realität werden. Alles, was im Mauerwerksbau möglich ist, wird gestalterisch und konstruktiv umgesetzt. Im Dialog mit den Architekten entstehen Ziegel- Fertigteile, Objektsteine als Sonderbrand, spezielle Architektur- Sortierungen, Sonder-Formen und -Glasuren. Der Röben Planungs-Service eröffnet völlig neue Dimensionen gestalterischer und konstruktiver Möglichkeiten, er berät in allen Fragen rund um den Mauerwerksbau, hilft bei Ausschreibungen, konstruiert und kalkuliert Bauteile nach dem Wunsch des Architekten. Außerdem übernimmt er die Logistik bis zur Baustelle und begleitet den Bau bis zur Fertigstellung. Wie eine Zusammenarbeit konkret aussieht, erläutert Dipl.-Ing. Horst Klockgether, Leiter des Röben Planungs-Service am Beispiel des „Motel One“ in Berlin.

Vom Architekten vorgegeben, von Röben realisiert. Sonderfarben in vier Graustufen und drei Glasuren. Wie sah die Aufgabenteilung zwischen dem Architekturbüro Tonon und dem Röben Planungs-Service aus? Das Architekturbüro hat die Ästethik, die Farbgebung und die Geometrie der Fassade bis ins kleinste Detail vorgegeben. Dies gilt inbesondere für die Farbtöne der Ziegel. Sie wurden anhand einer Farbscala bestimmt. Unsere erste Aufgabe bestand darin, die Ziegel in den entsprechenden Farben und Formen herzustellen, unglasiert in den Grautönen, glasiert in den Farben. Die zweite Aufgabe war es, den sehr kreativen Fassaden-Entwurf auch technisch umzusetzen. Geklärt werden musste, was konventionell gemauert werden konnte und welche Fassadendetails nur mit Fertigbauteilen zu lösen waren. Eine ganz wichtige Rolle spielte dabei die Befestigungstechnik. Fangen wir mit den Farben der Klinker an. Was war das Besondere? Die Fassade ist ein kleines Kunstwerk. Die vier verschiedenen Grautöne der Klinker bilden helle und dunkle, sich gegeneinander absetzende, nuancierte Flächen, die Farben der Glasuren setzten darin klare Akzente. Nur - diese Farbtöne findet man so in keinem Sortiment der Welt. Und sie sind ja auch nicht mal so eben „aufgepinselt“, sondern wurden bei mehr als 1.000 Grad als Naturprodukt gebrannt. Dass unserem Team hier mit den Farben eine „Punktlandung“ gelungen ist, darauf sind wir stolz.

Ein schönes Detail: Die vorspringenden Gesimsbänder, die als Fertigteile in die Fassade integriert werden. Gesimsband-Fertigteil in der Montage. Kommen wir zur technischen Umsetzung der Fassade. Wie ließen sich hier Theorie und Praxis unter einen Hut bringen? Das Ergebnis zeigt, was alles möglich ist, wenn man über das nötige Knowhow und einen guten Schuss Kreativität auch für technische Details verfügt. Bei genauer Betrachtung der Fassade sieht man, dass der Teufel im Detail steckt. Die Fassade weist in allen Dimensionen Versprünge auf. Es gibt ein umlaufendes Gesimsband, angedeutete Pfeiler, untergehängte, verklinkerte Decken, spitze und stumpfe Winkel. Das macht die Sache spannend. Spannend und sicher kompliziert. Wo liegen die Lösungen? Die Lösungen liegen, natürlich nicht sichtbar, hinter der Fassade. Es war ein sehr hoher Aufwand nötig, um die Ideen des Architekten im handwerklichen und statischen Sinne optimal umzusetzen. Vor allem im unteren Bereich waren dabei einige Hürden zu nehmen. Zum Beispiel beim Gesimsband. Es ragt rund 50 cm aus der Fassade heraus. Hätte man, wie üblich, das Mauerwerk von unten nach oben erstellt, wäre der Aufbau eines Gerüstes dadurch nicht möglich gewesen. So wurde erst der obere Teil der Fassade fertiggestellt. Die horizontalen Elemente des Gesimsbandes haben wir in unserem Werk als Fertigbauteil konstruiert, auf der Baustelle werden sie dann nachträglich eingebaut. Die vertikalen Teile des Gesimsbandes wurden wiederum konventionell aufgemauert. Warum hat man hier auf Fertigteile zurückgegriffen? Zum einen aus Gründen der Wirtschaftlichkeit, weil man gewisse Bauteile im Werk einfach sauberer und schneller fertigen kann, als auf der Baustelle. Zum anderen, weil einige Baudetails aufgrund ihrer Geometrie und Statik zwingend als Fertigteil produziert werden mussten. Dies gilt insbesondere für die Decken-platten. Sie sind von vorn und von unten, genau wie die Fassade, mit Klinkern verblendet. Wir haben es bei diesem Bau außerdem mit abgehängten U-Deckenelementen zu tun, die sogar von drei Seiten sichtbar sind. Dies gilt ebenso für die angedeuteten Pfeiler, deren Flächen von beiden Seiten, von vorn und von unten sichtbar sind. Dies ist konventionell nicht zu machen.

Auf diese Fertigteile wirken ja enorme Kräfte, wie haben Sie das technisch gelöst? Bei den Gesimsbändern z. B. werden die vertikalen Lasten durch Konsolanker aus Edelstahl aufgenommen. Damit sie unsichtbar bleiben, muss sich die Verankerung an der Rückseite des Gesimsband-Fertigteils befinden. Das Drehmoment, das dadurch entsteht, dass sich zwischen tragendem Planungs-Details für ein Gesimsband-Fertigteil. Beton und Gesimsband die Dämmschicht befindet,

wird durch eine an der unteren Rückseite des Elementes angebrachte Druckabstützung aufgenommen, die an eine dahinter liegende Stahlbetonkante stößt. Klingt kompliziert... ...ist es aber nur bedingt. In mittlerweile jahrzentelanger Anwendung hat sich dieses Prinzip bewährt. Es bietet noch einen weiteren Vorteil, denn alle Verankerungen können so justiert werden, dass Toleranzen schnell und problemlos ausgeglichen werden. Die obere Abdeckung der Gesims-Elemente erfolgte durch eine Metallkonstruktion in farblicher Abstimmung mit den Metallfenstern. Konsolanker aus Edelstahl tragen die Gesimsbänder. Eine Druckabstützung im unteren Teil nimmt das Drehmoment auf.

Die untergehängten Deckenplatten wirken sehr beeindruckend. Das sind sie auch, sowohl optisch, als auch technisch. Die Deckenfläche ist in einem Bereich fast 30 Meter lang und verjüngt sich von dreieinhalb auf einen halben Meter Breite. Auch hier musste sich unser Team beim Bau des Fertigteils natürlich exakt an die vom Architekten vorgegebene Farbfolge im Mauerwerk halten. Das war insofern nicht einfach, weil die Ziegel im Negativ-Verfahren in eine Schalung gelegt werden. Die Mitarbeiter mussten so gedanklich „über Kopf“ arbeiten, zum Glück hat alles perfekt funktioniert. Noch schwieriger ist allerdings die Befestigungs-Technik. In einem Stück ist diese Decke selbstverständlich nicht herzustellen geschweige denn, zu montieren. Wir haben sie deshalb segmentiert, um eine vernünftige Montage zu garantieren. Die Segmente wiegen allerdings immer noch bis zu drei Tonnen. Während man Fertigteile normalerweise mit einem Kran von oben abhängt, wurden sie hier mit einem Teleskoplader von unten an die Decke gehoben. Ist eine solche Montage nicht sehr ungewöhnlich? Für uns durchaus nicht, das haben wir nicht nur in Berlin bewiesen. Es bedarf nur einer überlegten und sauberen Vorbereitung. Die L-förmigen Deckenteile wurden an der Frontseite mit Konsolankern befestigt, die Deckenunterseite an der darüber liegenden Stahlbetondecke.Dafür wurden von uns im Werk an genau Gut zu sehen: Die Öffnungen in den untergehängten Deckenplatten, die nach der Montage mit Riemchen verschlossen wurden. Im Negativ-Verfahren wurden die Ziegel in der vorgegebenen Farbfolge in die Schalung gelegt. festgelegten Stellen Verankerungshülsen einbetoniert, die Bohrungen in die Stahlbetondecke erfolgten vor Ort. Die Anordnung der einzelnen Montagehülsen richtet sich nach den statischen Erfordernissen und dem Mauerwerksverband. Die Schwerlastdübel wurden dann entsprechend an der Baustelle gesetzt. Nach der Montage wurden die Öffnungen mit Riemchen verschlossen, sodass sie nicht mehr sichtbar sind. An der Frontseite konnte dann auf dem Fertigteil weiter gemauert werden.

Klingt nach „nichts ist unmöglich“ Schön wär’s. Leider können auch wir die Gesetze der Schwerkraft nicht ändern, trotz aller Bemühungen. Aber wir können die physikalischen Möglichkeiten optimal ausschöpfen und so auch ungewöhnliche Wünsche von Architekten und Bauherren Wirklichkeit werden lassen. Konsolanker und Schwerlastdübel tragen die Deckenelemente. Planungs-Details für ein Deckenelement. Die Öffnungen für Schwerlastdübel sind mit einem Kreuz markiert.